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“大模型最大的优势和潜力是其模型泛化能力以及流水线低门槛开发。如果说以前的智能制造是‘单点智慧化’，那么大模型就是要打造流程再造、环节重塑的创新生态。”湘钢设备工程部部长郭理宏介绍。

一边生产一边进行质检，背后依靠的正是人工智能大模型的强大功效。记者了解到，这套线材盘卷质检系统由华为技术团队指导，湘钢技术团队进行软件开发。

近年来，“5G+”应用场景的批量落地，让湘钢尝到了智能制造“甜头”，也坚定了企业进军人工智能的决心。去年9月，湘钢启动人工智能大模型项目建设，推动钢铁产业与人工智能深度融合。今年4月28日，三方联合打造的钢铁行业盘古大模型应用全球首发，现已完成首批模型开发上线，涵盖钢铁生产流程中焦化、烧结、炼铁、质检等23个场景。

在该企业五米宽厚板厂的智慧集控中心，挂满三面墙的99块屏幕，可以看到炼钢、轧制、成品、入库等各道工序的实时监控画面。十几名工作人员守着电脑，关注着屏幕上各项数据的变动，工人喝着咖啡，动动指尖，即可炼钢。

与外界印象中的钢铁工人不同，王博最重要的“劳动工具”之一就是手机。这位2020年进厂的95后，采访中不时打开手机App查看设备故障情况。

长期以来，钢铁企业生产环境复杂、危险系数高的问题一直备受关注。如何将一线工人从复杂的生产环境中解放出来，成为湘钢数字化、智能化改造的首要任务。湘钢携手华为、湖南移动共同打造的“5G+智慧天车”则成为钢铁行业5G实景应用的第一例。

实际上，随着5G、人工智能、工业互联网等新一代信息技术与制造业的深度融合，钢铁企业已经实现了钢铁生产过程的智能监控和优化，“钢花四溅、热气逼人”的传统生产景象已不复存在。企业生产车间不仅拥有“三头六臂”，还长出了“最强大脑”，这不仅是企业推动传统产业与人工智能深度融合的创新实践，也为整个钢铁行业的数字化转型提供有力支撑。

行车智能调度系统集成大量数据，利用算法智能生成行车调度计划；生产计划如果临时有变，系统不到1分钟就能“思考”出新的调度计划……在湖南钢铁集团旗下子公司湘潭钢铁集团有限公司，自去年9月启动人工智能钢铁大模型项目以来，已有23个智能化应用场景顺利落地，成功应用于生产优化、质量控制等环节。

e利博体育生产车间不仅拥有“三头六臂”，还长出了“最强大脑”，一线工人从复杂的生产环境中解放出来，这不仅是企业推动传统产业与人工智能深度融合的创新实践，也为整个钢铁行业的数字化转型提供有力支撑。

记者了解到，5G技术做到了“让设备开口说话”，大模型则实现了让数据指挥生产，让人工智能有思想、能决策。比如，AI预测与优化系统可实时预测钢水温度和成分，智能化控制通电与加料，在规定时间内完成钢水冶炼；智慧配煤系统可深度挖掘原料煤之间的配比性，结合业界先进配煤理论进行科学配煤。

在湘钢五米宽厚板厂轧钢生产车间，一块钢坯经过加热、轧制、精整、检验等工序，制成特厚齿条钢。此种钢材主要应用在风电安装船与自升式海洋平台桩腿。作为名副其实的“定海神钢”，此种钢材不但要防止被海水腐蚀，在整个生命周期都不能产生任何微小的缺陷。

如今，在深中通道、港珠澳大桥、北京大兴国际机场、深海一号等超级工程中，都能看到湘钢产品的身影。湘钢还走出国门，广泛参与海外国家重大项目建设，产品出现在亚投行总部大厦、马来西亚皇京港、泰国石油平台等国家重点工程上。

“定海神钢”离不开智能制造。通过数字化、网络化、智能化改造升级，湘钢打破不同厂区信息壁垒，各个生产环节形成紧密衔接，形成了产品研发、生产制造、协同管控、产销服务的全价值链体系。目前，湘钢年产能已达1600万吨，且拥有全球规模最大的宽厚板生产基地。

记者了解到，早在2016年，湘钢就制定了智能制造工作推进方案，以项目制为抓手，整体策划、分步实施、全面推进。“智能制造让湘钢的生产效率提高了20%，产品不良率降低了13%。”王博介绍，从2016年至今，湘钢已在智慧工厂领域累计立项363个。

“过去天车司机需要徒手攀爬云梯至10余米高的驾驶台，长时间在高温嘈杂的环境下作业，一台天车需要‘四班三运转’，现在一人就能操控多台天车。”湘钢设备工程部智能制造室工程师王博告诉记者，智慧无人天车只是湘钢智慧工厂建设的一个缩影。

记者了解到，通过覆盖全厂的5G网络和各类终端设备，湘钢对近2000台生产设备实现在线监测，监测点超万个。监测系统每5秒便对设备信息进行采集并实时传输到后台，经大数据分析处理，设备可以随时“开口说话”。

走进湘钢五米宽厚板厂生产车间，10余米高的横梁上，“5G+智慧无人天车”的红色标牌赫然入目。智慧无人天车如同抓娃娃机一般，“抓”着废钢在空中游走。

5G+AI废钢智能定级，避免人工判别标准不统一，每年节省采购成本500万元；5G+板坯自动转钢，解决转钢自动控制及表面瑕疵检测等问题，每年增加产能2.6万吨；智慧棒材厂实现棒材AI表面检测，缺陷判断准确率高达95%……

在湘钢高线厂轧钢车间，每1分钟就有一盘线材生产出来，8台工业相机同步用“火眼金睛”检测每一盘产品的表面质量，线材盘卷质检系统实时检测，发现瑕疵后由工人在电脑端进行远程复核。

“以前研发一个产品，光是设计环节就要开数不清的综合评审会，现在评审环节基本上在线上进行。” 湘钢技术质量部海洋工程用钢研发工程师脱臣德说。

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